จาก 53509-0 “การทดสอบยาง - การหาค่าความคงตัวต่อการแตกร้าวของโอโซน - ส่วนหนึ่ง 1: ความเครียดคงที่"

จาก 53509-0 “การทดสอบยาง – การหาค่าความคงตัวต่อการแตกร้าวของโอโซน – ส่วนหนึ่ง 1: ความเครียดคงที่”

จาก 53509 “การทดสอบยาง – การหาค่าความต้านทานต่อการแตกร้าวของโอโซน – ส่วนหนึ่ง 1: ความเครียดคงที่” ใช้เพื่อตรวจสอบความต้านทานของยางสังเคราะห์ต่อการแตกร้าวโดยให้ชิ้นงานสัมผัสกับความเข้มข้นของโอโซนที่ระบุและต่อความเครียดจากการยืดตัว.
ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับ DIN 53509
จาก 53509 ได้รับการพัฒนาโดยคณะทำงาน NMP 434 “การทดสอบคุณสมบัติทางกายภาพของยางและยางสังเคราะห์” ภายใต้คณะกรรมการมาตรฐานการทดสอบวัสดุแห่งประเทศเยอรมนี (เอ็นเอ็มพี) โดยอ้างอิงกับมาตรฐานสากล ISO 1431-1:1989. นอกจากการอ้างอิงถึงส่วนที่ 1 ของมาตรฐานข้างต้น, ไอเอสโอ 1431-2:1982 พร้อมเนื้อหาการกำหนดความเค้นแบบไดนามิกและ ISO 1431-3:2000 ใช้วิธีการอ้างอิงในการวัดความเข้มข้นของโอโซน. วิธีที่นิยมใช้ในการกำหนดความเข้มข้นของโอโซนที่แนะนำในมาตรฐานนี้ไม่ใช่วิธีทางเคมีเช่นเดียวกับ DIN 52509-2, แต่เป็นวิธีการวัดแสงอัลตราไวโอเลต.

จาก 53509-0 “การทดสอบยาง – การหาค่าความคงตัวต่อการแตกร้าวของโอโซน – ส่วนหนึ่ง 1: ความเครียดคงที่”

จาก 53509 แตกต่างจากไอเอสโอ 1431-1:1989 ด้วยวิธีดังต่อไปนี้:

– ความชื้นสัมพัทธ์ในอากาศควรน้อยกว่า 65% ภายใต้สภาวะปกติ, จำกัดเพียงขีดจำกัดบนเท่านั้น. อย่างไรก็ตาม, หากจะใช้ผลิตภัณฑ์ในสภาวะที่มีความชื้น, ควรทดสอบที่ 80~ 90% ความชื้นสัมพัทธ์.

– เพื่อให้แน่ใจว่ามีโอโซนเพียงพอ, อัตราส่วนของพื้นผิวตัวอย่างต่ออัตราการไหลของโอโซนจะต้องไม่เกินค่าของ 25 ส x ม-1,

– ในวิธี ก, เวลาทดลองใช้จะเสนอให้เป็น 72 ชั่วโมงแทน 48 ชั่วโมง,

– ในวิธี B, ไม่จำเป็นต้องมีขีดจำกัดสำหรับ 96 ชั่วโมง,

– ในวิธี ก, การใช้ตารางแคร็กเพื่อกำหนดระดับไม่ได้ระบุอีกต่อไป. อย่างไรก็ตาม, จำเป็นต้องอธิบายว่าเกิดรอยแตกร้าวหรือไม่หลังการทดสอบ. ถ้าเป็นหนัง (รูปถ่าย) ต้องระบุ,

– ในกรณีที่จำเป็น, ตัวอย่างแผ่นดัมเบล T50 เท่านั้น 2 อนุญาตให้มีความกว้างมม. เพื่อตรวจสอบว่ารอยแตกเริ่มก่อตัวหรือไม่,

-นอกจากนี้ยังอนุญาตให้ทดสอบชิ้นงานที่ต้องรับแรงดึงที่แตกต่างกันจำนวนหนึ่งในเวลาเดียวกัน, กล่าวคือ, ชิ้นตัวอย่าง Annalus และชิ้นตัวอย่างสี่เหลี่ยมโค้งงอเป็นวงแหวน.

1. ขอบเขตและวัตถุประสงค์ของการสมัคร
วิธีทดสอบที่ระบุในมาตรฐานนี้ใช้เพื่อกำหนดความต้านทานการแตกร้าวของยางสังเคราะห์โดยการวางตัวอย่างไว้ภายใต้ความเข้มข้นของโอโซนที่ระบุและปล่อยให้เกิดความเครียดจากการยืดตัว. โอโซนเป็นสาเหตุหลักของความเสียหายต่อยางสังเคราะห์หลังจากสัมผัสกับบรรยากาศธรรมชาติเป็นระยะเวลาหนึ่ง. แต่โอโซนก็สามารถผลิตได้ในอาคารเช่นกัน, โดยเฉพาะในพื้นที่ที่มีการปล่อยกระแสไฟฟ้าและแหล่งกำเนิดรังสีอัลตราไวโอเลต. ความต้านทานการแตกร้าวของวัสดุสัมพันธ์กับความเข้มข้นของโอโซนและความเค้นยืดตัวของวัสดุ. ปัจจัยอื่นๆ ได้แก่ อุณหภูมิ, ความชื้นในอากาศ, แสงแดด, สิ่งสกปรกและตะกอนในอากาศ, ฯลฯ.

ปัจจัยทุติยภูมิทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับการสัมผัสวัสดุสู่บรรยากาศจะไม่ได้รับการพิจารณาเมื่อทำการทดสอบทางสถิตตามมาตรฐานนี้, มีเพียงการยืดตัวคงที่และความเข้มข้นของโอโซนคงที่เท่านั้น, พิจารณาอุณหภูมิและความชื้นในอากาศ. ขอแนะนำให้ทดสอบชิ้นงานทดสอบภายใต้ความเค้นสถิตเท่านั้น.

ขอแนะนำให้ทดสอบชิ้นงานทดสอบภายใต้ความเค้นสถิตเท่านั้น.

วิธีทดสอบนี้ไม่เหมาะสำหรับการพิจารณาความต้านทานแสงของวัสดุยางสังเคราะห์.

2. การอ้างอิงถึงมาตรฐานนี้
ข้อมูลอ้างอิงต่างๆ ที่ใช้ในมาตรฐานนี้มีทั้งแบบลงวันที่หรือไม่ระบุวันที่. ข้อมูลอ้างอิงเหล่านี้, ซึ่งอ้างถึงในข้อความมาตรฐาน, ถูกระบุ. มาตรฐานการอ้างอิงที่มีวันที่ตีพิมพ์คือมาตรฐานฉบับแก้ไขหรือแก้ไขในภายหลัง. เวอร์ชันมาตรฐานที่ไม่ระบุวันที่อ้างอิงถึงเวอร์ชันล่าสุดเท่านั้น (รวมถึงเวอร์ชันที่แก้ไขแล้ว) ของมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง

จาก 7716 ผลิตภัณฑ์ยางและหมากฝรั่ง – ข้อกำหนดสำหรับการจัดเก็บ, การทำความสะอาดและบำรุงรักษา.

จาก 50014? เครื่องปรับอากาศและอุปกรณ์ปรับอากาศมาตรฐานการใช้งานทางเทคนิค

จาก 53502? ทดสอบยางสังเคราะห์และผ้าที่มีชั้นยางสังเคราะห์ — ตัวอย่างทดสอบ — การปฏิบัติด้านการผลิต

ดิน 53509–2? การทดสอบยางและทับทิมสังเคราะห์ - การเร่งอายุของทับทิมสังเคราะห์ - การกำหนดความเข้มข้นของโอโซน (วิธีการที่แนะนำ)

ขั้นตอน 3: คำศัพท์เฉพาะทาง
1. การยืดตัวที่สำคัญ

อัตราการยืดตัววิกฤตที่เรียกว่าอัตราการยืดตัวสูงสุดที่สามารถอยู่ภายใต้โอโซนภายใต้เงื่อนไขที่กำหนดโดยไม่แตกร้าว.

4. พื้นฐานของวิธีการทดสอบนี้
ใส่ตัวอย่างลงในฟิกซ์เจอร์ของห้องปฏิบัติการเพื่อขยายให้ยาวตามขนาดที่กำหนด, ให้คงอยู่ที่อุณหภูมิและความชื้นในอากาศที่กำหนดเป็นระยะเวลาหนึ่ง, และใช้อากาศที่มีความเข้มข้นของโอโซนที่กำหนดเพื่อหมุนเวียนผ่านพื้นผิวของตัวอย่างในระหว่างการทดสอบ. ในที่สุด, รอยแตกได้รับการประเมิน.

สามารถใช้วิธีการต่อไปนี้เพื่อทำการทดสอบ:

วิธี ก

รูปแบบรอยแตกจะได้รับการประเมินหลังจากเวลาความเครียดที่กำหนดไว้ล่วงหน้าด้วยอัตราการยืดตัวที่กำหนดไว้ล่วงหน้า.

วิธี ข

เวลาความเครียดที่เกิดรอยแตกร้าวถูกวัดที่อัตราการยืดตัวที่กำหนดไว้ล่วงหน้า.

วิธี C

มีการใช้อัตราการยืดตัวที่แตกต่างกันอย่างน้อยสี่อัตราเพื่อกำหนดเวลาความเครียด ณ เวลาที่เกิดรอยแตกร้าว.

ข้อมูลการยืดตัววิกฤตในช่วงระยะเวลาหนึ่ง

5. อุปกรณ์ทดสอบ (อุปกรณ์)
5.1 ตัวอย่างการติดตั้ง

วัสดุฟิกซ์เจอร์จะต้องไม่ส่งผลต่อการวัดความเข้มข้นของโอโซน. เหมาะสำหรับการผลิตอลูมิเนียมและสแตนเลส. ควรหลีกเลี่ยงขอบทื่อแหลมคมบนฟิกซ์เจอร์. ฟิกซ์เจอร์ควรมีรูปทรงเพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวของตัวอย่างยางสังเคราะห์สามารถสัมผัสกับอากาศที่มีโอโซนในห้องปฏิบัติการเพื่อให้อากาศไหลผ่านพื้นผิวของตัวอย่าง. ใช้คีมจับแบบเกลียวเพื่อยึดชิ้นงานแถบและใช้เพื่อยืดชิ้นงานให้ยาวขึ้น 80%. ความยาวของชิ้นงานที่ไม่มีการจับยึดควรมีความยาวเป็นอย่างน้อย 40 มม. ในสถานะไม่ยืดออก.

จำเป็นต้องใช้ชิ้นงานทดสอบแผ่นดัมเบลเพื่อยึดอุปกรณ์ดังกล่าว, หัวจับมีรูปร่างเหมือนกรงเล็บ, ความกว้างของชิ้นงานที่ใช้ในการยืดตัวคือ 5 มม, ส่วนนี้คือ 50 มม. ก่อนการยืดตัว, สามารถยืดออกไปได้ 90 มม (80% การยืดตัว). การยืดตัวสูงสุดของชิ้นงานรูปวงแหวนนั้นอยู่ที่ประมาณ 20% เมื่อฟิกซ์เจอร์แสดงในรูป 1 ถูกนำไปใช้.

ฟิกซ์เจอร์ที่เกี่ยวข้องจะต้องนำไปใช้กับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป. เนื่องจากความแข็งของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปมีขนาดใหญ่และเพิ่มความแข็งแรงของเนื้อผ้า, ไม่สามารถยืดตัวตามที่ต้องการได้ด้วยตัวอย่างแถบ. ส่วนของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปสามารถพันรอบแมนเดรลได้, เพื่อให้สามารถยืดตัวได้อย่างน่าพอใจ. การยืดสามารถควบคุมได้โดยเส้นมาตราส่วนที่สร้างไว้ล่วงหน้าบนอุปกรณ์.

บันทึก: พื้นผิวการประมวลผลควรได้รับการปกป้องจากโอโซนบนตัวอย่างผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป.

1. ห้องทดสอบ

ผนังด้านในของห้องทดสอบจะต้องทำจากวัสดุที่จะไม่ส่งผลเสียต่อการวัดความเข้มข้นของโอโซน, เช่นสแตนเลส.

ห้องทดสอบควรมีอุณหภูมิ ±2°C และความชื้นในอากาศสัมพัทธ์เท่ากับ (55±10) % เมื่อดำเนินการตัวอย่าง. ห้องทดสอบมีช่องสำหรับสังเกตเพื่อให้สามารถสังเกตตัวอย่างได้โดยไม่ต้องเปิดห้องทดสอบ (การจัดหาโอโซนอย่างต่อเนื่อง).

ปกป้องชิ้นงานจากผลกระทบโดยตรงของแสงแดดและรังสีอัลตราไวโอเลต.

ห้องทดสอบควรได้รับการออกแบบตามขั้นต่ำ 10 พื้นที่ว่าง cm3 (ปริมาณ) ของห้องทดสอบต่อ cm2. พื้นที่ว่าง (ปริมาณ) ของห้องทดสอบในที่นี้หมายถึงปริมาตรในห้องทดสอบหลังจากถอดหัวจับและฟิกซ์เจอร์ออกแล้ว.

อัตราการไหลของอากาศที่มีโอโซนผ่านห้องทดสอบควรถึงข้อกำหนดในการคำนวณ 12 ~ 16 มิลลิเมตร/วินาที, และความเร็วของของไหลขั้นต่ำควรถึง 8 มิลลิเมตร/วินาที. ความเร็วของของไหลที่คำนวณได้นี้เท่ากับผลหารของอัตราการไหลของปริมาตร (ปริมาณ/เวลา) หารด้วยพื้นที่หน้าตัดที่มีประสิทธิภาพของการไหลของอากาศ.

เพื่อให้มั่นใจว่าสามารถทนต่อความเข้มข้นของโอโซนได้, อุณหภูมิและความชื้นสัมพัทธ์ในอากาศที่ระบุไว้ในส่วน 7.1 และ 7.2 ตามมาตรฐานนี้ทั่วทั้งห้อง, ต้องใช้แผ่นกรองเพื่อกระจายอากาศเข้าหรือใช้อุปกรณ์อื่นที่มีฟังก์ชันเดียวกัน.

แนะนำให้ติดตั้งพัดลมเสริมในกล่องทดสอบเพื่อเพิ่มการไหลเวียนของอากาศ, เพื่อให้พื้นผิวของตัวอย่างสามารถถูกเร่งได้อย่างมีนัยสำคัญโดย (600±100) มิลลิเมตร/วินาที, เพื่อกระจายอากาศในกล่องทดสอบได้ดีขึ้น.

บันทึก 1 เมื่อไม่ได้ใช้พัดลมเสริม, ผลการทดสอบอาจแตกต่างกัน, ซึ่งควรอธิบายไว้ในรายงานการทดสอบ.

ข้อสังเกต 2 จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าการกระจายตัวของโอโซนในห้องทดสอบมีความสม่ำเสมอ และเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้จิ๊กกีดขวางการไหลของอากาศ. เพื่อแก้ไขปัญหาได้ดีขึ้น, สามารถใช้วิธีอื่นได้, ตัวอย่างเช่น, สามารถติดตั้งฟิกซ์เจอร์บนโต๊ะหมุนได้, เพื่อให้กระบวนการทดสอบสัมผัสกับพื้นที่บางส่วนของกล่องทดสอบเป็นระยะ. ข้อมูลและข้อมูลที่คล้ายกันสามารถพบได้ใน ISO /DIS1431-1:1986 มาตรฐาน.

นอกจากการใช้อากาศบริสุทธิ์เข้าไปในห้องทดสอบแล้ว, คุณยังสามารถใช้อากาศหมุนเวียนบวกกับอากาศบริสุทธิ์บางส่วนได้, ปริมาณอากาศบริสุทธิ์ที่แนะนำคือไม่น้อยกว่า 3 x ปริมาตรของห้องทดสอบ/ชั่วโมง.

เพื่อป้องกันการรบกวนเงื่อนไขการทดสอบที่กำหนดไว้, จำเป็นต้องแยกออก 1 ~ 3 อัตราการไหลของปริมาตรอากาศลิตร (ปริมาณ AIR EnthroughFlow) ต่อนาทีที่ทางออกของห้องทดสอบและทำการวิเคราะห์โอโซนตามมาตรฐาน DIN53509-2.

1. อุปกรณ์สร้างโอโซนสามารถใช้หลอดอัลตราไวโอเลตหรือท่อระบายเป็นแหล่งโอโซน, ในท่อระบายเพื่อปล่อยประจุไฟฟ้าสถิต. สามารถจ่ายอากาศหรือออกซิเจนได้. โดยเฉพาะเมื่อใช้ท่อระบายเพื่อฉีดอากาศเพื่อสร้างโอโซน, จะต้องเก็บไว้ให้แห้งมาก (จนถึง 0.3 กรัมของน้ำต่อลูกบาศก์เมตรของอากาศ). อุปกรณ์สร้างโอโซนจะต้องให้แน่ใจว่าความเข้มข้นของโอโซน, อุณหภูมิและความชื้นสัมพัทธ์ของการไหลของอากาศก่อนเข้าห้องทดสอบเป็นไปตามเงื่อนไขการทดสอบที่เกี่ยวข้องที่ระบุไว้ในส่วน 8 ของมาตรฐานนี้และสามารถรักษาสภาวะการทดสอบเหล่านี้ได้ในระหว่างการทดสอบ. ความเข้มข้นของโอโซนยังสามารถปรับได้โดยการเปลี่ยนแรงดันไฟฟ้าของหลอด UV หรือท่อระบายและปริมาณอากาศบริสุทธิ์ที่ป้อน.

แหล่งโอโซนที่ใช้ต้องมีพลังงานเพียงพอ. เพราะหวังเป็นอย่างยิ่งว่าแต่ละครั้งในการเปิดประตูกล่องทดสอบ, เปลี่ยนตัวอย่างใหม่หรือสังเกตว่ามีรอยแตกเกิดขึ้นเหนือตัวอย่างหรือไม่, หลังจากปิดประตูกล่องแล้ว, อย่างช้าที่สุด, ควรปรับความเข้มข้นของโอโซนอีกครั้งภายในครึ่งชั่วโมง.

อากาศโอโซนจากอุปกรณ์โอโซนดังกล่าวจะต้องไม่มีคาร์บอนออกไซด์, น้ำมัน, ฝุ่นและสิ่งสกปรกอื่นๆ.

อุปกรณ์ควบคุมความเข้มข้นของโอโซน

ความเข้มข้นของโอโซนที่ผันผวนในห้องทดสอบสามารถบันทึกได้ตลอดเวลาและทุกที่โดยใช้อุปกรณ์ที่เหมาะสมซึ่งทำงานบนพื้นฐานของวิธีเคมีไฟฟ้าหรือโฟโตเมตริก. ทดสอบอุปกรณ์ดังกล่าวตามวิธีที่ DIN แนะนำ 53509-2.

6. ตัวอย่าง
ส่วนต่างๆ 6.1.1 ถึง 6.1.3 ของมาตรฐานนี้ระบุตัวอย่างที่จะนำไปใช้. ตัวอย่างที่ใช้กันมากที่สุดคือ Streifenproben.

ชิ้นงานทดสอบแบบแถบและชิ้นงานแบบแผ่นดัมเบลสามารถปรับการยืดได้แม่นยำกว่าชิ้นงานแบบวงแหวน.

6.1 รูปร่างและขนาดของชิ้นงานทดสอบ

6.1.1 ลอกตัวอย่าง

มีความหนาเป็น (2±0.2) มม, และมีความยาวไม่น้อยกว่า 10 มม; ไม่ได้ระบุความยาว. หากไม่ได้ระบุความยาวในการจับยึด, ควรแน่ใจว่ามีความยาวไม่ต่ำกว่า 40 มม. ในสถานะไม่ขยาย.

6.1.2 ขนาดตัวอย่างแผ่นดัมเบลแสดงในรูป.

รูปภาพหายไป

รูปที่. 2 แผ่นดัมเบล

6.1.3 ตัวอย่างวงแหวน

มีความหนาเป็น (6±0.3) มม. และความยาวหรือเส้นผ่านศูนย์กลางด้านคือ (60±0.3) มม.

ชิ้นงานรูปวงแหวนดังกล่าวจำเป็นต้องมีฟิกซ์เจอร์พิเศษ (ดูมาตรา 5.1) โดยมีความยืดตัวสูงสุดประมาณ 20%.

6.2 การผลิตตัวอย่าง

ผลิตชิ้นงานตามมาตรฐาน DIN 53502. สามารถแปรรูปจากแผ่นยางวัลคาไนซ์หรือโดยผลิตภัณฑ์ที่มีขนาดตามขนาดตัวอย่างที่เหมาะสม, โดยเฉพาะอย่างหลังโดยตรงจากผลิตภัณฑ์ของตัวอย่างต้องใส่ใจกับการประมวลผลจะไม่ทำลายชั้นผิววัลคาไนซ์ (ฟิล์มวัลคาไนซ์).

บันทึก: หากไม่สามารถผลิตตัวอย่างสินค้าได้ตามมาตรา 6.1 ของมาตรฐานนี้, นอกจากนี้ยังสามารถทำการทดสอบได้โดยตรงกับผลิตภัณฑ์อีกด้วย.

6.3 จำนวนตัวอย่าง. ควรใช้อย่างน้อยสามตัวอย่างในแต่ละครั้ง.

6.4 การเตรียมการทดสอบตัวอย่าง

6.4.1 การเตรียมตัวอย่างโดยไม่ยืดตัว

ชิ้นทดสอบควรรออย่างน้อย 16 ชั่วโมงหลังจากการหลอมโลหะและไม่เกิน 4 สัปดาห์อย่างช้าที่สุด. ระยะเวลาระหว่างการวัลคาไนซ์และการเริ่มต้นการทดสอบไม่ควรเกินสามเดือนเท่าที่เป็นไปได้. ในทางกลับกัน, การทดลองจะต้องเริ่มต้นภายในสองเดือนหลังจากการจัดหาให้กับผู้ใช้. หากทำการทดสอบในเวลาอื่น, สัญญาแยกต่างหากจะต้องลงนามและระบุไว้ในรายงานการทดสอบ.

หากจำเป็นต้องวางยางวัลคาไนซ์ที่มีโครงสร้างผสมต่างกันเข้าด้วยกัน, ควรสังเกตว่าเมื่อสัมผัสกับยางวัลคาไนซ์อื่น, ควรเปลี่ยนสารเติมแต่งผสมให้มากที่สุด (อันดับแรก, สารป้องกันโอโซน), ซึ่งอาจส่งผลต่อประสิทธิภาพการต้านทานโอโซนได้. สำหรับสิ่งนี้, อลูมิเนียมฟอยล์สามารถบุระหว่างชิ้นส่วนยางสังเคราะห์ต่างๆ.

เมื่อเก็บ, ควรให้ความสนใจกับ DIN 7716, ซึ่งกำหนดว่าควรควบคุมอุณหภูมิในการเก็บรักษาเพื่อรักษาอุณหภูมิให้ดียิ่งขึ้นที่ (23±2) องศาเซลเซียส.

6.4.2 การปรับสภาพล่วงหน้าภายใต้สภาวะแรงดึง

พื้นผิวที่จะประเมินจะต้องอยู่ในสภาพสมบูรณ์และสะอาด. จำเป็นต้องกำจัดผิวหนังที่ผุกร่อนออกจากพื้นผิว.

ส่วนหนึ่งของชิ้นงานทดสอบดังกล่าวจะทำให้เกิดการเสียรูปอย่างรุนแรงหลังจากถูกหนีบผ่านปากของแคลมป์ (ดูมาตรา 5.1 ของมาตรฐานนี้). ดังนั้น, ส่วนควรเคลือบด้วยสีเคลือบทนโอโซน (เช่นโพลีเอสเตอร์ที่มีคลอรีนคลอไรด์) ก่อนที่จะหนีบ. เส้นแบ่งระหว่างพื้นผิวที่ทาสีและพื้นผิวที่ไม่ทาสีไม่ควรตั้งฉากกับทิศทางแรงดึงของชิ้นงานทดสอบ, แต่ควรมีความโน้มเอียง, มิฉะนั้น, รอยแตกร้ายแรงจะเกิดขึ้นบนเส้นแบ่ง. สารเคลือบป้องกันโอโซน เช่น จาระบีซิลิโคน (จาระบีซิลิโคน) ที่อาจส่งผลเสียต่อคุณสมบัติของยางสังเคราะห์ควรหลีกเลี่ยง

ก่อนที่ตัวอย่างจะได้สัมผัสกับโอโซน, ควรจับยึดไว้ในจิ๊กเพื่อให้ได้สถานะแรงดึงที่ระบุในมาตรฐานนี้ (ดูส่วนต่างๆ 7.4 และ 8 ของมาตรฐานนี้) สำหรับ 48 ถึง 72 ชั่วโมง. ในกรณีที่มีอนุญาโตตุลาการ (ในอนุญาโตตุลาการ? ใช่แล้ว) ควรปรับตาม DIN50014-2350-2 เพื่อรองรับสภาวะแรงดึง (70-72) ชั่วโมง (การยืดตัวก่อน) ภายใต้สภาวะแวดล้อมมาตรฐาน.

ควรหลีกเลี่ยงการสัมผัสด้วยมือกับชิ้นงานทดสอบทั้งในระหว่างการปรับสภาพและการทดสอบในภายหลัง.

ผลการทดสอบของตัวอย่างภายใต้สภาวะการปรับสภาพและสภาวะความเครียดเดียวกันจะต้องเปรียบเทียบกันได้.

7. สภาวะความเครียด
7.1 ความเข้มข้นของโอโซน

มาตรฐานนี้ระบุว่าความเข้มข้นของโอโซนที่ใช้ในการทดสอบเป็นหลัก (50±5) ppm (pphm เป็นตัวย่อของส่วนที่ต่อร้อยล้าน). 1pphm เท่ากับ 1 ส่วนแบ่งปริมาณโอโซนใน 108 สัดส่วนปริมาณอากาศ). นอกจากนี้, ความเข้มข้นของโอโซนของ (25±5) ppm, (100±10) ppm และ (200±20)สามารถใช้ pphm เพื่อทำการทดสอบได้.

หน่วยความเข้มข้นของโอโซนสามารถใช้เป็น mg/m2 ได้ด้วย 3. ความสัมพันธ์การแปลงระหว่างสองหน่วยมีดังนี้:

หน่วยของความดัน p ในสูตรคือ pa. หน่วยอุณหภูมิคือ K(อุณหภูมิทางอุณหพลศาสตร์). ความสัมพันธ์การแปลงอย่างง่ายต่อไปนี้สามารถใช้ได้ที่ความดันแวดล้อมมาตรฐานและอุณหภูมิ 20°C:

50 ppm(วี/วี) =1 มก./ม 3.

บันทึก: เนื่องจากความเข้มข้นของโอโซนในบรรยากาศธรรมชาติต่ำกว่าที่ใช้ในการทดสอบจริงมาก, ผลิตภัณฑ์สัมผัสกับความเข้มข้นของโอโซนที่ต่ำกว่าในการใช้งานจริง, และการโต้ตอบที่แท้จริงจะดีกว่า. สามารถอ้างอิงถึงหน่วยความเข้มข้นของโอโซนได้ในบทนำของมาตรฐานนี้.

7.2 อุณหภูมิและความชื้นสัมพัทธ์ในอากาศ

อุณหภูมิทดสอบหลักคือ (40±2) องศาเซลเซียส. อุณหภูมิของ (23±2) °C และ (30±2) แนะนำให้ใช้°C เช่นกัน.

ความชื้นสัมพัทธ์ในอากาศในห้องทดสอบที่แนะนำโดยมาตรฐานนี้ควรจะสูงถึง (55±10) % ในระหว่างการทดสอบ. หากต้องการใช้ความชื้นสัมพัทธ์ในอากาศอื่นๆ, คุณต้องลงนามในสัญญาและระบุในรายงานการทดสอบ.

7.3 เวลาเครียด

แผนภาพการสร้างรอยแตก (ภาพแตก) ได้รับการประเมินหลังจากใช้ความเครียดต่อไปนี้อย่างน้อยหนึ่งข้อเป็นเวลาหลายชั่วโมง:

(1.9 2), (3.9 4), (7.8 8), (15.5-16), (23.5-24), (47-48), (71-72), (95-96),

สำหรับวิธีทดสอบ ก(ดูมาตรา 9 ของมาตรฐานนี้), เวลาดำเนินการกับความเครียดหลักคือ (47 ถึง 48) ชั่วโมง.

เวลาดำเนินการความเครียดที่ยาวนานที่สุด (95-96 ชั่วโมง) ควรเลือกสำหรับวิธีทดสอบ B และ C.

หนึ่งในความเค้นหลักที่ใช้สำหรับวิธีทดสอบการยืดตัววิกฤต C ของวิธีทดสอบคือ (95-96) ชั่วโมง..

7.4 การยืดตัวของตัวอย่าง

การยืดตัวต่อไปนี้อย่างน้อยหนึ่งรายการ % สามารถเลือกได้ระหว่างการทดสอบชิ้นงานทดสอบแบบแถบ:

(5 + 1), (10 + 1), 15 + / – 2), (20-2), (30 + 2), (40 + 2), (50 + 2), (60 + 2), (80 + 2).

สำหรับวิธีทดสอบ A และวิธีทดสอบ B, 20% แนะนำให้ใช้หากเลือกการยืดตัวเพียงอันเดียว.

การยืดตัวที่เลือกสูงสุดเมื่อดัดชิ้นงานรูปวงแหวนบนฟิกซ์เจอร์ของรูปที่. 2 เกี่ยวกับ 20%.

มีความสัมพันธ์ที่ดีระหว่างแนวโน้มการแตกร้าวและการยืดตัวของชิ้นงานทดสอบ. หวังว่าการยืดตัวของการใช้งานจริงจะสามารถนำมาใช้ทดสอบผลิตภัณฑ์ได้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้.

8. การดำเนินการทดสอบ
รูป 3 แสดงแผนภาพระบบของโครงร่างอุปกรณ์เมื่อทำการทดสอบจริง.

เริ่มห้องทดสอบว่างเปล่า, ยังไม่ได้โหลดตัวอย่าง, ก่อนอื่นให้ปิดสวิตช์, ให้เป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรา 7 ของสภาวะความเครียดมาตรฐาน เช่น ความเข้มข้นของโอโซน, อุณหภูมิและความชื้นสัมพัทธ์ในอากาศ. จากนั้นนำตัวอย่างไปไว้ในฟิกซ์เจอร์ที่ได้รับการบำบัดก่อนส่วน 6.4.2 เข้าไปในห้องทดสอบ.

จำเป็นต้องกลับสู่สภาวะการทดสอบข้างต้นในครึ่งชั่วโมงล่าสุด (30 นาที).

เท่าที่จะเป็นไปได้, ช่องมองที่ติดตั้งในห้องทดสอบใช้เพื่อประเมินชิ้นงานทดสอบ. เฉพาะในเวลานี้เท่านั้น, อนุญาตให้ใช้แสงประดิษฐ์เพื่ออำนวยความสะดวกในการประเมินชิ้นงานทดสอบ. ควรหลีกเลี่ยงการหยุดชะงักของการทดสอบและการเปิดห้องทดสอบโดยไม่จำเป็นให้มากที่สุด, และเวลาเปิดควรจะสั้นลงให้มากที่สุดเมื่อหลีกเลี่ยงไม่ได้. ผลการทดสอบอื่นๆ ที่ได้มาจากชิ้นงานทดสอบต้องผ่านกระบวนการลดความเครียดและการผ่อนคลายบ่อยครั้ง ซึ่งอาจนำไปสู่การหยุดชะงักของโอโซนเป็นเวลานาน. เมื่อเปิดห้องทดสอบ, ควรหลีกเลี่ยงการสูญเสียโอโซนและการหยุดชะงักของการทำงานของเครื่องกำเนิดโอโซน. เพราะแทบทุกครั้งที่เปิดห้องทดสอบ, นั่นคือ, มันต้องใช้เวลา 30 นาทีหลังจากการหยุดชะงักของการทดสอบแต่ละครั้ง เพื่อกลับสู่สภาวะการทดสอบที่กำหนดโดยข้อบังคับอีกครั้ง.

การทดสอบสามารถทำได้ด้วยวิธีใดวิธีหนึ่งจากสามวิธีต่อไปนี้:

วิธี ก

ตามการประเมินการสังเกตการบดตัวอย่างมาโคร. ตัวอย่างแถบต้องมีความยืดตามที่กำหนด, ส่วนใหญ่ 20%, ตามมาตรา 7.4 ของมาตรฐานนี้. การยืดตัวสูงสุดของชิ้นงานรูปวงแหวนนั้นอยู่ที่ประมาณ 20%. วิธีนี้ต้องใช้เวลาความเครียดตามที่ระบุไว้ในส่วน 7.3 ของมาตรฐานนี้ให้สำเร็จ, ส่วนใหญ่ 48 ชั่วโมง.

วิธี ข

แนวทางนี้อนุญาตให้นำอัตราการยืดตัวหนึ่งหรือหลายอัตราที่กำหนดไว้ในส่วนนี้มาใช้ 7.4. ถ้าใช้อันเดียว, ใช้ 20%. การยืดตัวสูงสุดของชิ้นงานรูปวงแหวนนั้นอยู่ที่ประมาณ 20%. เลือกเวลาความเครียดตามที่ระบุไว้ในส่วน 7.3. หลังจากเวลาดำเนินการ, เพื่อตรวจสอบว่าตัวอย่างมีรอยแตกหรือไม่. โดยปกติแล้วเวลาระหว่างกลางจะใช้ในการประเมินข้อมูลการยืดตัวตามระยะเวลาของการตรวจจับรอยแตกร้าวที่มีลำดับความสำคัญ.

วิธี C

อย่างน้อยที่สุด, วิธีนี้ใช้อัตราการยืดตัวสี่อัตราที่ระบุไว้ในส่วน 7.4. หลังจากเวลาความเครียดถูกกำหนดตามมาตรา 7.3, ตัวอย่างจะถูกตรวจสอบหารอยแตกร้าว. สำหรับแต่ละตัวอย่าง, เวลาความเครียดที่ตรวจพบรอยแตกเริ่มต้น, ข้อมูลการยืดตัวที่เกี่ยวข้องกับช่วงการยืดตัววิกฤต, และเวลาระหว่างกลางก็สามารถนำไปใช้ในการประเมินได้เช่นกัน.

สำหรับวิธีการวัดทั้งหมดที่กล่าวมาข้างต้น, ตัวอย่างจะถูกหนีบไว้บนฟิกซ์เจอร์เมื่อทำการสังเกต.

9. การประเมิน
งานประเมินต้องการให้พื้นผิวที่จะประเมินต้องไม่ผ่านการประมวลผลและไม่มีการป้องกัน. รอยแตกที่ขอบของชิ้นงานจะไม่ได้รับการพิจารณาในการประเมิน.

วิธีการประเมินขึ้นอยู่กับวิธีใด (ก,บี, หรือค) ให้ไว้ในส่วน 8 ถูกนำไปใช้. วิธีทดสอบทั้งสามวิธีนี้

สามารถใช้วิธีการได้ 6-8 เวลาของแว่นขยายที่จะสังเกต, เพื่อดูว่าพื้นผิวตัวอย่างแตกร้าวหรือไม่. วิธี A สามารถกำหนดระดับและระดับของรอยแตกร้าวได้โดยไม่ต้องใช้แว่นขยาย.

วิธี A คือการตรวจสอบการยืดตัวที่ระบุหลังจากเวลาความเครียดที่ระบุ (ส่วนใหญ่ 48 ชั่วโมงและ 20%) เพื่อดูว่ามีรอยแตกร้าวเกิดขึ้นหรือไม่. ถ้าใช่, รอยแตกจะได้รับการประเมินตามแผนผังรอยแตกที่อุปกรณ์สร้างขึ้นโดยอัตโนมัติ, จึงไม่จำเป็นต้องใช้แว่นขยาย. แบ่งออกเป็นระดับการประเมินดังต่อไปนี้:

ระดับ 0: ไม่มีรอยแตก

ระดับ 1: รอยแตกสั้นและแคบ

ระดับ 2: ยาว, รอยแตกกว้างขึ้นเล็กน้อย

ระดับ 3: ยาว, รอยแตกกว้าง

นอกจากนี้ยังสามารถแบ่งออกเป็นระดับกลางได้หลายระดับ. รูป 4 แสดงแผนภาพการกระจายรอยแตกทั่วไปของตัวอย่างแถบที่แบ่งออกเป็นเกรด 1-3.

ควรวัดความยาวและความกว้างของรอยแตกในระหว่างการประเมิน. นอกจากนี้ยังจำเป็นต้องวัดความลึกของรอยแตกร้าวในชิ้นงานรูปวงแหวนด้วย.

เพื่อประเมินแผนผังรอยแตกร้าวได้แม่นยำยิ่งขึ้น และศึกษาผลของสารป้องกันโอโซน, รอยแตกร้าวสามารถประเมินได้โดยอ้างอิงถึงหมายเลขระดับรอยแตกร้าวและตารางความยาวระดับรอยแตกร้าวต่อไปนี้.

ระดับของรอยแตกร้าว	จำนวนรอยแตก
0	0
1	1-2
2	3-9
3	10-24
4	25-79
5	80-250
6	>250(โดยประมาณ)

ระดับของรอยแตกร้าว	ความยาวรอยแตก (มม))
ก	เพิ่งสามารถตรวจพบมันได้
บี	1-2.5
ค	3-8
ดี	>8

ที่นี่, ตัวอย่างแถบจะถูกเลือกตามมาตรา 6.1.1, และความยาวของตัวอย่างคือ 60 มม.
สำหรับวิธี B, จะได้เวลาความเค้นที่ต้องการเมื่อเริ่มเกิดรอยแตกร้าวโดยมีการยืดตัวตามที่ระบุในมาตรฐาน (20% มากกว่า). ต้องกรอกข้อมูลทั้งสองอย่างในรายงานการทดสอบ.

วิธี C ขึ้นอยู่กับการหาช่วงการยืดตัวซึ่งเป็นจุดของการยืดวิกฤต. นั่นคือ, การยืดตัวสูงสุด ε1% และการยืดตัวขั้นต่ำ ε2? มีการวัดภายในเวลาความเครียดที่กำหนด. %. ไม่พบรอยแตกร้าวในตัวอย่างที่ทดสอบทั้งหมดที่ ε1. รอยแตกปรากฏขึ้นในตัวอย่างที่ทดสอบทั้งหมดที่ ε2.

รูป 5 แสดงตัวอย่างโซลูชันแบบกราฟิก (แผนภาพเส้น) สำหรับการยืดตัววิกฤตของวิธี C. สามารถดูผลการทดสอบได้อย่างรวดเร็วโดยไม่ต้องอธิบาย. ในรูป, ลำดับแสดงถึงการยืดตัว, และ Abscissa แสดงถึงเวลาที่เกิดความเครียด (ทั้งพิกัดและแอบซิสซาใช้มาตราส่วนลอการิทึมเพื่อแสดงค่าตัวเลข. ส่วนบนของเส้นเอียงในรูปแสดงถึงเวลาทดสอบหลังจากสังเกตรอยแตก. นั่นคือ, บริเวณที่เกิดรอยแตกร้าว. อย่างไรก็ตาม, ส่วนล่างของเส้นทแยงมุมและส่วนบนของเส้นประระบุเวลาทดสอบเมื่อพบรอยแตกขนาดเล็ก, นั่นคือ, บริเวณที่ไม่เกิดรอยแตกร้าว. พื้นที่ภายในเส้นประแสดงถึงการยืดตัววิกฤตที่วัดได้หลังจากถึงเวลาความเครียด 96 ชั่วโมง. ข้อได้เปรียบของการใช้การพล็อตเส้นชนิดที่แสดงไว้ในรูปที่. 5 ก็คือสามารถประมาณค่าการยืดตัววิกฤตที่เกี่ยวข้องได้อย่างง่ายดายโดยใช้เวลาความเครียดที่เลือกโดยพลการ. อย่างไรก็ตาม, การคำนวณบรรทัดนี้มีข้อจำกัดเช่นกัน. เส้นโค้งสัมพันธ์กับคุณภาพของยางสังเคราะห์, นั่นคือ, การคำนวณเส้นนี้ไม่สามารถใช้กับยางสังเคราะห์ทั้งหมดได้. หากไม่มีข้อกำหนดอื่นใด, ควรพิจารณาการยืดตัววิกฤตตามเวลาความเครียดสูงสุด (ขีดสุด 96 ชั่วโมง).

วิธี C การคำนวณเส้นของการยืดตัววิกฤต กฎหมายกราฟิก

กำลังยืดตัวเข้า. %: การยืดตัว %; เวลาในการกระโดดเป็นชั่วโมง: เวลากระทำความเครียด (ชั่วโมง); บริเวณที่มีการแตกร้าว: บริเวณที่เกิดรอยแตกร้าว; เวลาทดสอบ, หลังจากนั้นก็สังเกตเห็นรอยแตกแรก: เวลาทดสอบหลังจากค้นพบรอยแตกแรก; เวลาทดสอบ, จนกระทั่งไม่พบรอยร้าวใดๆ: เวลาทดสอบเมื่อไม่พบรอยแตกร้าว; พื้นที่ไม่แตกร้าว: บริเวณที่ไม่มีรอยแตกร้าว; ความเครียดวิกฤต ε=4% สำหรับ 96 ชั่วโมง เวลาเริ่มต้น: การยืดตัวที่สำคัญ ε = 4% หลังจากนั้น 96 h เวลาดำเนินการของความเครียด

1. รายงานผลการทดสอบ

ตามมาตรฐานนี้, รายงานการทดสอบจำเป็นต้องระบุ:

– พิมพ์, ชื่อและรูปร่างของผลิตภัณฑ์;

– โดยจะมีการสุ่มตัวอย่างบนผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป, ถ้ามาจากผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป;

– รูปร่างและขนาดของชิ้นงานทดสอบ;

– วิธีการจับยึดระหว่างการทดสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป;

-เลือกวิธีการทดสอบเฉพาะ (ก, บีหรือซี).

หากเงื่อนไขการทดสอบหลักสำหรับการใช้งานไม่เหมือนกัน, ก็ควรได้รับเช่นกัน:

– ความเข้มข้นของโอโซน;

– อุณหภูมิภายใต้ความเครียด;

– เวลาที่เกิดความเครียด:

– การยืดตัวเมื่อใช้การทดสอบแถบและตัวอย่างแผ่นดัมเบล;

– การยืดตัวสูงสุดของชิ้นงานทดสอบและผลิตภัณฑ์รูปวงแหวน;

– เวลาก่อนยืด;

– ห้ามใช้พัดลมเสริม;

– วิธีการตรวจวัดความเข้มข้นของโอโซน;

– แผนภาพรอยแตกได้รับการประเมินตามเกรด 0-4 หรือเกรด 0-6. สำหรับวิธี ก, จะใช้เกรด A-D ในการประเมิน;

– เวลาความเครียดของรอยแตกแรกในวิธี B;

– ช่วงของการยืดตัวที่สำคัญ (อี1, อี2) สำหรับวิธี C ในเวลาความเครียดที่กำหนด;

– ไดอะแกรมเส้นที่มีอยู่;

– ซึ่งแตกต่างไปจากมาตรฐานนี้;

– วันที่ทดสอบ.
ดี > 8

จาก 53509-0 “การทดสอบยาง – การหาค่าความคงตัวต่อการแตกร้าวของโอโซน – ส่วนหนึ่ง 1: ความเครียดคงที่”

แชร์โพสต์นี้

ที่เกี่ยวข้อง กระทู้