W procesie projektowania części, zwykle bierze się pod uwagę różne czynniki, takie jak wydajność użytkowania produktu, wydajność montażu, itp., aby upewnić się, że część spełnia swój cel projektowy. Jednakże, potencjalny wpływ tego parametru na jakość powłoki jest często ignorowany przy określaniu wskaźnika chropowatości powierzchni części. W artykule omówiono wpływ chropowatości powierzchni części na jakość poszycia i wyjaśniono, dlaczego czynnik ten należy traktować poważnie.

Wpływ chropowatości powierzchni części

1. Chropowatość powierzchni i efekt polerowania

Chropowatość powierzchni części ma znaczący wpływ na końcowy efekt polerowania podczas późniejszej obróbki, takiej jak polerowanie elektryczne lub polerowanie chemiczne. Ogólnie, jeśli chropowatość powierzchni części przed obróbką jest niska, następnie po polerowaniu, zmniejszenie chropowatości powierzchni będzie bardziej widoczne. Oznacza to, że poprzez kontrolowanie początkowej chropowatości powierzchni części, można łatwiej uzyskać pożądaną gładką powierzchnię.

2. Chropowatość powierzchni i jakość poszycia

Dla powłoki o wskaźniku jakości porowatości, Chropowatość powierzchni części przed powlekaniem jest bardzo ważna, aby uzyskać powłokę pozbawioną porowatości. Niższa chropowatość powierzchni może zmniejszyć porowatość powłoki, czyniąc go bardziej gęstym. Przeciwnie, jeśli chropowatość powierzchni części jest wysoka, nawet jeśli grubość warstwy poszycia zostanie zwiększona, czasami trudno jest uzyskać nieporowatą warstwę galwaniczną.

Ponadto, tym większa chropowatość powierzchni części, tym większe jest odchylenie pomiędzy rzeczywistą powierzchnią powlekanej powierzchni a teoretyczną powierzchnią obliczeniową. Oznacza to, że pod tym samym prądem, czas potrzebny, aby warstwa poszycia części osiągnęła tę samą średnią grubość, będzie zależeć od chropowatości powierzchni. Część o małej chropowatości powierzchni utworzy powłokę o tej samej grubości szybciej niż część o większej chropowatości powierzchni.

3. Chropowatość powierzchni i jednorodność powłoki

Gdy części mają głęboko wklęsłe części, takie jak otwory wewnętrzne i gwinty wewnętrzne, wzrost chropowatości powierzchni nie tylko zmniejszy prędkość powlekania, ale także znacząco wpływają na równomierność powłoki w głęboko wklęsłych partiach. Wysoka chropowatość powierzchni ogranicza głębokość powłoki w głęboko wklęsłych częściach, co wpływa na jednorodność powłoki.

Wpływ chropowatości powierzchni części

4. Chropowatość i wygląd powierzchni oraz odporność na korozję

Zwiększona chropowatość powierzchni części może również negatywnie wpłynąć na wygląd i odporność na korozję platerowanej warstwy. Części o większej chropowatości powierzchni zazwyczaj mają kiepski wygląd, a ich powłoki mogą być bardziej podatne na erozję i korozję pod wpływem czynników środowiskowych, zmniejszając ich odporność na korozję.

5. Wnioski i sugestie

Chyba że chropowatość powierzchni części ma specjalne wymagania dotyczące wydajności produktu, chropowatość powierzchni części przed powlekaniem powinna zostać maksymalnie zmniejszona. Praktyka pokazuje, że stosuje się profile o wysokiej jakości powierzchni, technologia precyzyjnego formowania w celu wytworzenia części półwyrobu, i zmniejszyć chropowatość powierzchni cięcia może znacznie poprawić jakość warstwy powłoki na powierzchni części, ograniczyć wytwarzanie niekwalifikowanych produktów, i zmniejszyć całkowity koszt produkcji części. Dlatego, projektanci i personel procesu produkcyjnego powinni wspólnie rozpoznać znaczenie chropowatości powierzchni części dla jakości poszycia, aby zapewnić wydajność i niezawodność produktu końcowego.